使所有設(shè)備達(dá)到最佳性能和產(chǎn)能最大化對于每一位機(jī)器操作員都是非常重要的。就像運(yùn)動員與教練一起工作來不斷提高其成績一樣，制造企業(yè)可以借由維修專家的幫助來提高其機(jī)器的設(shè)備綜合效率(OEE)。一種可能性存在于對設(shè)備綜合效率的關(guān)鍵績效指標(biāo)的分析中，而關(guān)鍵績效指標(biāo)是用于確定優(yōu)化生產(chǎn)過程的潛質(zhì)。為了確保機(jī)器充分發(fā)揮其性能，設(shè)備綜合效率專家和客戶結(jié)成伙伴一起工作–因?yàn)槌晒Φ年P(guān)鍵在于最佳的使用方法以及專業(yè)技術(shù)的精誠合作。每一個(gè)企業(yè)都在尋找盡可能高效的過程。對機(jī)器效率的評估有助于確定生產(chǎn)過程中所有的“碎片”是否進(jìn)行了優(yōu)化性的連接。其中一個(gè)例子就是設(shè)備綜合效率的關(guān)鍵績效指標(biāo)。它提供了實(shí)際產(chǎn)能與理論產(chǎn)能比的信息，并為確認(rèn)改進(jìn)的潛質(zhì)提供了基礎(chǔ)。在一個(gè)徹底的設(shè)備綜合效率分析中，專家評估造成最常見損失因素的原因，并與客戶一起研發(fā)提高生產(chǎn)力的應(yīng)對措施。
設(shè)備綜合效率專家及其客戶之間的緊密合作對于確保機(jī)器達(dá)到最大生產(chǎn)效能是至關(guān)重要的。
確定設(shè)備綜合效率的關(guān)鍵績效指標(biāo)的第一步是三個(gè)因素的實(shí)際目標(biāo)比較–可用性，性能和質(zhì)量?？捎眯允侵笝C(jī)械和工人，他們按照計(jì)劃進(jìn)行生產(chǎn)。它的得分是通過比較計(jì)劃機(jī)器生產(chǎn)時(shí)間與實(shí)際機(jī)器生產(chǎn)時(shí)間而計(jì)算出的。為了確定績效因素，機(jī)器的實(shí)際運(yùn)行時(shí)間與完成指定產(chǎn)量所需的理論運(yùn)行時(shí)間相比較。這顯示了機(jī)器是否在最佳速度上運(yùn)行，亦或是浪費(fèi)了其潛質(zhì)。最后是對質(zhì)量因素的評價(jià)。設(shè)備綜合效率專家統(tǒng)計(jì)有多少產(chǎn)品不符合規(guī)定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，這些不合格產(chǎn)品會因此被拒絕。分析這三個(gè)因素為彌補(bǔ)性能損失從而實(shí)現(xiàn)產(chǎn)能最大化提供了切入點(diǎn)。一個(gè)全面的設(shè)備綜合效率方法使我們有可能對設(shè)備綜合效率進(jìn)行詳細(xì)的評估和改進(jìn)。
80/20定律
當(dāng)客戶使用他的機(jī)器遭遇了生產(chǎn)損失，他必須著手尋找原因。對于一個(gè)復(fù)雜的流程操作來說，這可能會非常耗費(fèi)時(shí)間和人力，因?yàn)樯a(chǎn)效率下降可能是由多種不同的原因造成。一個(gè)詳細(xì)的設(shè)備綜合效率分析有助于一步步的、系統(tǒng)性的接近真正的原因。每一個(gè)設(shè)備綜合效率項(xiàng)目都是從確定實(shí)際生產(chǎn)條件開始的。三個(gè)績效數(shù)據(jù)–可用性，性能和質(zhì)量–是通過約四周時(shí)間收集取得的。然后將測量值以時(shí)間序列圖的方式進(jìn)行可視化。過程曲線表明了哪些關(guān)鍵數(shù)據(jù)對設(shè)備綜合效率有負(fù)面影響。用百分比來表示，這三個(gè)因素作為比較值并產(chǎn)生以下分析結(jié)果：例如，如果可用性比率對設(shè)備綜合效率的關(guān)鍵績效指標(biāo)影響最大，那么下一步就需要評估造成低可用性的決定性原因。
無論是哪一方面造成了不理想的設(shè)備效率，設(shè)備綜合效率專家應(yīng)該與客戶一起評估各自的成因背景。帕累托圖提供了一個(gè)切入點(diǎn)。它表明了哪臺機(jī)器的故障停機(jī)時(shí)間導(dǎo)致了可用性損失以及這種情況發(fā)生的頻率。
大多數(shù)情況下，來自于帕累托原理的80/20定律是適用的：它表明了一個(gè)項(xiàng)目80%的產(chǎn)出是在整個(gè)項(xiàng)目周期20%的時(shí)間內(nèi)完成的。剩下20%的產(chǎn)出需要消耗整個(gè)項(xiàng)目周期80%的時(shí)間，并產(chǎn)生大多數(shù)的工作量。把這個(gè)定律運(yùn)用到設(shè)備綜合效率上，檢測到的機(jī)器提示中的20%導(dǎo)致了80%的機(jī)器故障停機(jī)時(shí)間–因此效率損失是由個(gè)別影響造成的。
在一個(gè)特定的客戶案例中，帕累托圖為博世包裝服務(wù)公司提供了如下信息：78%的非計(jì)劃機(jī)器故障停機(jī)時(shí)間與“無產(chǎn)品”和“停止傳送帶”這兩個(gè)特定錯誤提示有關(guān)。如果造成這些提示的原因得以糾正，設(shè)備綜合效率可以立刻得到顯著的改善。來自博世的設(shè)備綜合效率專家告訴這個(gè)客戶：可用性增加30%，設(shè)備綜合效率就可以從44.4%提高到57.7%。
協(xié)作的力量
這些設(shè)備綜合效率項(xiàng)目的目標(biāo)是確定導(dǎo)致不理想生產(chǎn)效率的成因，然后通過相應(yīng)的方法消除他們，并且在長期運(yùn)行過程中減少錯誤。博世包裝服務(wù)公司采用的設(shè)備綜合效率方法的第一步是與客戶一起組建一個(gè)聯(lián)合項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)，這是為了將機(jī)器操作員的特殊知識與博世機(jī)器和設(shè)備綜合效率的專業(yè)知識結(jié)合起來。正因?yàn)槿绱?，團(tuán)隊(duì)是由客戶方的機(jī)器和產(chǎn)品專家以及來自博世的設(shè)備綜合效率專家和機(jī)器專家組成。為了確定造成所有影響的根源，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)通過頭腦風(fēng)暴收集造成所遇到影響的可能原因，然后把他們捆綁放入“成因集群”。為了更好的概覽，每一個(gè)造成影響的成因都描繪在遵循石川法的魚刺圖中。石川圖將因果的相關(guān)性可視化。“魚”頭與對應(yīng)的影響相關(guān)聯(lián)，而魚刺則對應(yīng)潛在的原因。對于“無產(chǎn)品”這個(gè)特定影響，圖中的魚刺包含了不同狀況下的集群，比如“產(chǎn)品”或“速度”。項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)成員隨后將這些區(qū)域分配給實(shí)際的破壞因素，比如“錯誤的產(chǎn)品尺寸”或“傳送速度下降”，這為那些應(yīng)當(dāng)予以糾正的成因提供了清晰的評估。
分析、重點(diǎn)以及可持續(xù)的解決方案
一旦項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)評估了因果關(guān)系，那么失敗的提示會通過失效模式及后果分析(FEMA)來進(jìn)行評估。成因會在電子表格中列出，并根據(jù)頻率、對生產(chǎn)過程的影響及可識別性，為其指定單獨(dú)的風(fēng)險(xiǎn)因素。這使得成因可以得到優(yōu)先處理。風(fēng)險(xiǎn)因素的等級越高，越是需要盡快啟動應(yīng)對措施。團(tuán)隊(duì)指定有能力的工作人員負(fù)責(zé)每一個(gè)應(yīng)對措施，并記錄相應(yīng)的措施狀態(tài)，這些措施狀態(tài)會由于應(yīng)用領(lǐng)域和機(jī)器規(guī)格的不同而相去甚遠(yuǎn)。
在一個(gè)特定的客戶案例中出現(xiàn)的“錯誤的產(chǎn)品尺寸”或“傳送速度下降”成因，博世建議先做一次產(chǎn)品規(guī)格的內(nèi)部審查，同時(shí)安裝一個(gè)額外的加速傳送器。此外，博世的專家會在每一個(gè)設(shè)備綜合效率項(xiàng)目中確定客戶是否以及如何能在未來更有效的找到成因。通過在早期階段檢測出“錯誤的產(chǎn)品尺寸”，例如通過有針對性的控制工藝的參數(shù)，使得殘次品能在適當(dāng)時(shí)候被丟棄，這樣生產(chǎn)流程不會被打斷。這使得客戶能夠持續(xù)的提高其設(shè)備的效率。設(shè)備性能的可持續(xù)性提升不可能通過單一的方式達(dá)成。相反，它是一個(gè)聯(lián)合協(xié)作，促成長期的成功。這就是為什么方法目錄中通常包括實(shí)施現(xiàn)場的措施和通過保養(yǎng)，其結(jié)果不斷被分析，檢查并通過具體行動來實(shí)施?？蛻艉徒鉀Q方案供應(yīng)商的協(xié)作是重要的–直到生產(chǎn)過程中的所有碎片再次被有效地連接起來。
作者信息：CLAUDIO MANFRONI是博世包裝服務(wù)公司的銷售和市場營銷主管。